La résine Rigid 10K (Résine composite haute performance) permet de créer des objets imprimés en 3D à partir d’un photopolymère chargé en verre. Ce mélange unique est solidifié par le moteur de lumière LFD de la Form 4 pour créer des pièces d’une rigidité exceptionnelle. Le « 10K » fait référence à son module de traction de 10 000 MPa, ce qui en fait le matériau le plus rigide de toute la gamme Formlabs, capable de résister à des pressions importantes sans se déformer.
Applications :
La Rigid 10K est spécifiquement conçue pour la fabrication de moules d’injection de petite série, de noyaux de fonderie et d’outillages de thermoformage. Sa résistance thermique et chimique élevée la rend indispensable pour les tests aérodynamiques en soufflerie, les collecteurs de fluides sous pression ou toute pièce devant simuler la rigidité des thermoplastiques chargés en fibres de verre ou même de certains métaux légers.
Détails techniques :
Grâce à sa forte charge minérale, cette résine présente un module de traction record de 10 GPa et une résistance à la flexion de 126 MPa. Elle conserve une stabilité dimensionnelle parfaite même sous des charges lourdes. Sa température de déformation thermique (HDT) s’élève à 218 °C à 0,45 MPa, ce qui lui permet de supporter les cycles de chaleur intenses propres aux processus de moulage par injection ou de vulcanisation.
Finitions :
La Rigid 10K offre une finition lisse et mate de couleur blanche/ivoire. En raison de sa dureté, elle se prête exceptionnellement bien à l’usinage post-impression (taraudage, fraisage). Sa surface est naturellement non poreuse, ce qui facilite grandement le démoulage des pièces injectées. Elle peut être polie pour obtenir une finition miroir, optimisant ainsi la qualité de surface des pièces moulées finales.
Conseils :
Du fait de sa très grande rigidité, ce matériau est peu élastique et peut s’avérer cassant s’il est soumis à des chocs brutaux ou des torsions excessives. Nous conseillons de concevoir des rayons de courbure généreux sur les angles vifs pour répartir les contraintes. Pour une utilisation en moule d’injection, l’application d’un agent de démoulage classique permettra de prolonger la durée de vie de votre outillage imprimé.
Délai :
Le délai habituel est de 2 à 3 jours ouvrés. Ce matériau nécessite un protocole de nettoyage spécifique et une polymérisation UV thermique prolongée pour stabiliser la matrice chargée en verre et atteindre ses performances mécaniques et thermiques maximales.